鎳、鈷、銅、鋅、稀土元素、稀散金屬等金屬元素采用溶劑萃取生產(chǎn)時，萃取后余水中油(萃取劑殘留)含量一般較多，實現(xiàn)徹底分離較為困難，往往達(dá)不到國家排放標(biāo)準(zhǔn)；另一方面，回收萃余相中的有機(jī)萃取劑，可以減少昂貴萃取劑的損失，減少生產(chǎn)成本。所以，金屬萃取企業(yè)一般都需要對萃余相進(jìn)行除油處理。

　　那么，萃余相回收萃取劑(油相)該采用什么方法和設(shè)備呢?

　　金屬溶劑萃取過程中，油相在萃余相(水相)的狀態(tài)一般有：懸浮、分散、乳化和溶解等四種類型。鄭州天一萃取針對金屬萃取過程產(chǎn)生的含油廢水，根據(jù)具體工況中油的形態(tài)及各形態(tài)的含量，設(shè)計出兩種工藝方案：

　　1、適合含乳化油、分散油、懸浮油的工藝，該工藝最終除水將達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)：

　　方案一為聚結(jié)工藝，經(jīng)過對已乳化的油水進(jìn)行藥劑破乳后，再采用高效聚結(jié)分離器進(jìn)行分離，該方案不僅乳油去除率達(dá)到了100%，還可將渾濁不清的乳化油實現(xiàn)清澄透亮，將出水含油量控制在20MMP以下，達(dá)到國家三級排放要求。

　　2、適合含分散油、懸浮油的工藝：

　　方案二為氣浮工藝，該工藝同樣對浮油的去除率達(dá)到了100%，同時有效去除懸浮油（需經(jīng)長時間，如一周、兩周才能自然分離的油），最終可將出水含油量控制在理想范圍以下。

　　值得一提的是，鄭州天一萃取在為廣西某稀土公司設(shè)計建設(shè)的每小時50噸萃余液除油項目中，采用了以上第二種氣浮的方案，成功的將萃余液中的油降到了30-40PPM，高出了客戶的預(yù)期，處理后的廢水繼續(xù)回用，整條生產(chǎn)線高效環(huán)保、運行穩(wěn)定，收受到客戶的好評!

　　萃余液和反萃液中有機(jī)相的脫除，也就是除油，其采用的工藝方案，需根據(jù)客戶對不同含油量要求及具體工況條件而定，最終達(dá)到國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)，或客戶規(guī)定的回用水標(biāo)準(zhǔn)。

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